Katofereza BLACKFAST LP

Technologia lakierowania kataforetycznego BLACKFAST LP, pozwala na otrzymanie wytrzymałych powłok elektroforetycznych zarówno bezbarwnych, kolorowych jak i czarnych. Dzięki znakomitym parametrom wytrzymałości, powłoki otrzymane w technologii BLACKFAST LP znajdują szerokie spektrum zastosowań, zarówno w aplikacjach dekoracyjnych jak i ochronnych.

Stosowanie tej metody pozwala na uzyskanie ciągłych (szczelnych) powłok o kontrolowanej grubości warstwy. Grubość warstwy lakierowanej wynosi od 5 do 30 µm.

Proces lakierowania kataforetycznego BLACKFAST LP jest aplikowany do pokrywania większości metali.

Gama kolorystyczna obejmuje powłoki całkowicie transparentne jak też wybarwione na kolory miedzi, mosiądzu, złota, niebieskim, zielonym, czerwonym. Istnieje również możliwość uzyskania powłok czarnych.

Uzyskiwane w procesie powłoki charakteryzują się następującymi parametrami:

Doskonałymi właściwościami pokrywania detali (ciągłości i szczelności powłoki)
Możliwość kontroli grubości powłoki
Duża twardość
Znakomita przyczepność
Duża odporność na działanie czynników chemicznych
Duża odporność na ścieranie
Wysoka odporność korozyjna
Znakomita odporność na promienie UV
Znakomity efekt estetyczny i dekoracyjny.

Właściwości powłok uzyskanych w procesie lakierowania kataforetycznego BLACKFAST LP

TWARDOŚĆ POWŁOKI (WG.SKALI OŁÓWKOWEJ ASTM D3363-74):	5H - 6H (LP BLACK) 4H - 5H ( LP CLEAR I COLOURS)
ODPORNOŚĆ NA CZYNNIKI CHEMICZNE(ROZPUSZCZALNIKI ORGANICZNE):	MINIMUM 300 PODWÓJNYCH POTARĆ (LP BLACK) MINIMUM 200 PODWÓJNYCH POTARĆ (LP CLEAR / COLOURS)
PROCEDURA POWYŻSZEGO TESTU PRZEWIDUJE POCIERANIE POWŁOKI LAKIEROWANEJ (NA PODŁOŻY MOSIĘŻNYM LUB ŻELIWNYM) WYSUSZONEJ W WARUNKACH TECHNOLOGICZNYCH I SEZONOWANEJ PRZEZ 24 GODZINY, WACIKIEM NASĄCZONYM ACETONEM.
ODPORNOŚĆ NA ULTRAFIOLET:	ZNAKOMITA
ODPORNOŚĆ TEMPERATUROWA:	DO 220° C
ODPORNOŚĆ NA ZADRAPANIA (WG. NORMY - BS 3900:CZĘŚĆ E 2):	2000 G
OPRORNOŚĆ KOROZYJNA:	POLEROWANY MOSIĄDZ: MINIMUM 250 GODZIN POKRYWANE MOSIĄDZEM METALE (RÓWNIEŻ STOPY TAKIE JAK ŻELIWA): MINIMUM 150 GODZIN PODŁOŻA METALOWE OK. 120-150 GODZIN I OK. 300-500 GODZIN PO UPRZEDNIM FOSFORANOWANIU
WYNIKI TESTÓW KOROSYJNYCH ZALEŻĄ BEZPOŚREDNIO OD JAKOŚCI I PRZYGOTOWANIA PODŁOŻA. WSZYSTKIE TESTY PRZEPROWADZONE BYŁY DLA POKRYĆ O GRUBOŚCI 10 MIKRONÓW ZGODNIE Z NORMĄ OBOJĘTNEJ KOMORY SOLNEJ (NNS) ASTM B117; BS7479; 1991; ISO 9227:1990
WYDAJNOŚĆ TEORETYCZNA:	POWŁOKA 5 MIKRONÓW = 40 m2 z kg POWŁOKA 10 MIKRONÓW = 20 m2 z kg
GRUBOŚCI UZYSKIWANYCH POWŁOK:	25 V przez 30 sekund daje 5-6 mikronów finalnej powłoki 30 V przez 30 sekund daje 8-9 mikronów finalnej powłoki 40 V przez 30 sekund daje 10-12 mikronów finalnej powłoki

Zastosowanie

Przemysł motoryzacyjny
Okucia budowlane i meblowe (klamki, uchwyty, zawiasy, zamki itd.),
Obudowy lamp
Jubilerstwo
Komponenty hydrauliki i galanterii łazienkowej i kuchennej (armatura, złączki, el. meblowe)
Części wyposażenia samochodów i maszyn
Części rowerowe
Detale na potrzeby przemysłu okrętowego
Galanteria gastronomiczna (dystrybutory, kraniki itp.)
Części elektroniki